Der Produktionsprozess

Aus Öl wird Granulat

Zur Herstellung von Tragetaschen setzen wir ausschließlich Polyethylen (PE) ein. Auch Automatenfolien werden u.a. aus diesem Material gefertigt. Dieser unbedenkliche Rohstoff gehört zur Gruppe der Polyolefine und wird in einem recht komplizierten Verfahren gewonnen.

Die Basis ist Erd- bzw. Rohöl. Zunächst wird es gereinigt und destilliert. Die entstehende Rohbenzinfraktion (Naphta) wird abgetrennt und unter sehr hohen Temperaturen in chemische Bruchstücke zerkleinert. In dieser Phase kommt es ganz besonders auf die richtige Temperatur-Regelung an denn es gilt, einen möglichst hohen Prozentsatz an Ethylengas zu gewinnen.

Vor der Weiterverarbeitung wird auch das Ethylen durch Destillation gereinigt. Nun erfolgt die Polymerisation. In großen Reaktorkesseln entsteht aus dem sauberen Ethylengas unter Druck und bei hohen Temperaturen das Granulat Polyethylen – ein kristallisierter Kunststoff in Körnerform.
Man unterscheidet folgende Materialarten:

• LDPE low density polyethylene
• HDPE high density polyethylene

Unterscheidungsmerkmale dieser PE-Arten sind ihre Dichte, Festigkeit, Dehnung und Kristallinität. Aber auch ihre optischen Eigenschaften und ihr „Griff“ (jedes Material fühlt sich anders an).

Vom Granulat zur Folie

Folien aus Kunststoff werden heute fast ausschließlich durch Extrusion von Kunststoffgranulaten hergestellt. In einem sogenannten Extruder wird das Granulat aufgeschmolzen und homogenisiert. Der Schmelze werden Substanzen wie Farbe, Gleitmittel und sonstige Zusatzstoffe zugefügt, die Einwirkung auf die Folienbeschaffenheit haben. Über eine Düse am Ausgang der Maschine wird die Kunststoffschmelze als Folie abgezogen.

Sehr verbreitet sind Blasextruder. Hier wird die homogenisierte Schmelze durch Stützluft zu einem Schlauch aufgeblasen, kalibriert (auf die exakte Abmessung gebracht) und nach dem Abkühlen aufgewickelt. Durch Aufschneiden des Schlauchs an beiden Seiten entsteht Flachfolie.

Jeder moderne Extruder ist mit einer digitalen Mischstation für Zusatzstoffe ausgerüstet und besitzt eine perfekt arbeitende Mess- und Regeltechnik zur Einhaltung der gleichmäßigen Foliendicke. Durch eine elektrische Vorbehandlungs-Station wird die Oberflächenspannung der Folie erhöht. Dadurch ist beim späteren Bedrucken gewährleistet, daß sich die Druckfarbe auf der Folie verankert.

Aus Folie wird Verpackung

Besonders im Bereich der Verpackung (Tiefkühlkost, Hygieneverpackungen usw.) aber auch bei den Sekundärverpackungen (Tragetaschen und Beutel) werden immer höhere Qualitätsanforderungen gestellt. Ausgefallene und drucktechnisch komplizierte Motive, die früher nur im Tiefdruck realisiert werden konnten, lassen sich heute problemlos im Flexodruck bewerkstelligen.

OMM druckt seit jeher im Flexodruck, hauptsächlich von flexiblen Polymerplatten, die das beste Druckergebnis aufweisen. Bis zu 10 Farben (nach HKS, PMS oder auch nach Muster) können auf modernen Flexodruckmaschinen in einem Arbeitsgang gedruckt werden. Zur genauen Ausarbeitung der Druckfarbe arbeiten wir mit einem EDV-gestützten Farbrezeptiersystem.

Die unbedruckte Rollenware durchläuft den Druckprozess und wird am Ende wieder auf eine Rolle gewickelt. Das Falten, Stanzen und Verschweißen der Tragetaschen und Beutel geschieht in den Konfektionsmaschinen. Neben den Standardausführungen fertigen wir hier auch Sonderausführungen wie z. B. den Känguru-Bag, Taschen mit perforierter Griffstanzung und vieles mehr.

Automatenrollen werden nach dem Bedrucken auf einem sogenannten Rollenschneider noch einmal umgewickelt. Dabei wird die „Mutterfolie“ in Längsrichtung in die entsprechenden Nutzen aufgeschnitten, an den beiden Außenrändern besäumt und auf Kleinrollen aufgewickelt. Je nach Format des Endprodukts ist die Herstellung von bis zu 10 Nutzen nebeneinander möglich.